C
CARBOXIMETIL CELULOSE
CARGAS MINERAIS
Introdução
O uso de cargas de reforços tem desempenhado um papel muito importante dentro deste contexto, sendo hoje um dos campos de maior crescimento na indústria de materiais plásticos. Esta participação iniciou-se com a necessidade de carregar as resinas de uso geral para compensar o aumento crescente dos custos das resinas virgens e para ampliar a disponibilidade de matéria prima.
Depois o uso se estendeu a certas cargas minerais que exibiam a capacidade de alterar positivamente algumas propriedades da matriz e resina. Nos dias atuais, é grande a necessidade de obter-se um balanço específico de tais propriedades, como alta resistência mecânica, módulos elevados, temperaturas e distorções mais altas, baixa expansão térmica, e o que é mais atraente com custos competitivos.
Cargas minerais que são intencionalmente incorporadas a matriz polimérica com o objetivo principal de atingir um aumento perceptível em propriedades mecânicas. Ou seja, quando tais cargas são incorporadas espera-se delas um compromisso com a matriz polimérica no sentido de haver uma interação mecânica perceptível.
Tal conceito entretanto, deverá se diferenciado do termo “ reforço” propriamente dito onde este será aplicado aos produtos que irão interferir numa escala muito maior sobre as propriedades mecânicas.
A característica de reforço que um carregamento mineral possa vir a promover pode ser entendido pela relação módulo de flexão versus resistência ao impacto.
A maioria das cargas minerais promove um aumento em rigidez, ou seja, aumento do módulo de flexão. Entretanto uma característica e só é entendida se, juntamente com o aumento em rigidez também haja um aumento em resistência ao impacto ou à tração. Neste caso, a partícula de carga mineral deve ter uma
interação, tal com a matriz polimérica de modo que a tensão de esforço sobre o polímero seja imediatamente transmitida a fase mineral.
À medida em que as características de reforço foram sendo
incrementadas, mediante o entendimento dos fenômenos de relacionamento carga / matriz, os parâmetros a serem levados em conta na seleção de uma carga mineral começaram a ser estabelecidas. Além das características óbvias, tais como disponibilidade, custo e constituição mineranológica, a seleção de cargas minerais para termoplásticos evoluiu para o estudo das características físicoquímicas.
Tais características físico-químicas são principalmente:
A razão de aspecto, ou seja, a relação comprimento / diâmetro da partícula, é talvez o parâmetro mais importante para promover uma característica de reforço. Quanto maior for a razão de aspecto da carga mineral, maior é a probabilidade de atuar como uma carga reforçante. A razão de aspecto depende da estrutura morfológica das partículas, a qual por sua vez depende tanto da origem geológica como do tipo de processo de cominuição. Deste modo podemos ver tipos de estrutura morfológica básica para diversas cargas.
O tamanho médio das partículas e a distribuição de tamanho, influenciam tanto as propriedades mecânicas como reológicas do composto, e devem ser bem controladas. Excesso de partículas grosseiras ou de partículas extremamente finas podem prejudicar as propriedades reológicas, ocasionando problemas tanto de dispersabilidade da carga como de processabilidade dos materiais carregados. As propriedades mecânicas serão muito prejudicadas se um excesso das partículas maiores estiver presente, pois as partículas maiores pela sua imobilidade e maior área, tendem a formar vazios em maior número e tamanho do que um volume igual de partículas mais finas.
A área superficial, medida em m2 / g, é outro parâmetro que, semelhantemente à razão de aspecto, é decisivo para melhorar a razão carga / matriz.
O conhecimento da natureza química da superfície também nos dá uma idéia da compatibilidade química entre a carga mineral e sua matriz polimérica. Normalmente, cargas minerais com uma natureza polar tendem a serem mais compatíveis com as resinas polares.
A fração volumétrica máxima de empacotamento está relacionada à distribuição de tamanho de partículas e também depende da área superficial das partículas. Tal parâmetro é um valor teórico que controla a máxima concentração de carga que pode ser incorporada ao polímero fundido, supondo que este esteja presente apenas molhando a superfície e ocupando os vazios entre as partículas.
A pureza química de uma carga mineral, deverá ser conhecida principalmente quanto à presença de contaminantes na forma de íons metálicos ativos, oriundos de óxidos de ferro, manganês, cobre ou níquel, os quais participam ativamente nos processos de degradação do tipo termofoto-oxidativo na maioria dos polímeros.
• AGALMATOLITO
• ALUMINIO GRANULADO • AMIANTO
• ARDÓSIA
• ARGILA • BARITA
• BENTONITA
• CALCITA
• CARBONATO DE BÁRIO
• CARBONATO DE CÁLCIO Introdução
Peso específico 2,7. Carga de enchimento, normalmente fornecido apenas micronizado ou recoberto com ácido esteárico, para facilitar o processamento. Seu
uso é bastante difundido em formulações de PVC, para abaixar o custo da formulação, mas tem aplicação menor em compostos de borracha, principalmente para os compostos de baixo módulo e baixa dureza.
O carbonato de cálcio utilizado na borracha é obtido quimicamente sob forma de precipitado como que se obtém estrutura e, sobretudo granulometria muito mais fina do que pela moagem do carbonato natural.
Carbonato Natural: moagem do produto natural. O carbonato de cálcio pode conter até 20% de umidade. Seca-se e submete-se a moagem e peneiragem. Conseguem-se carbonatos de razoável granulometria com este processo.
Carbonato Precipitado:
Material obtido pôr precipitação, fornecido nos tipos médio, leve e ultraleve. Com características superiores ao tipo mineral puro, sendo o tipo mais utilizado em composições de borracha o tipo médio.
O tipo obtido por precipitação apresenta granulometria muito fina, o que torna uma carga branca muito procurada para uso em borracha.
A reação pode ser feita por dupla decomposição:
- Cloreto de cálcio reagindo com carbonato de sódio, produz carbonato de cálcio e cloreto de sódio, sendo este solúvel em água. O processo se completa com um número de lavagens suficientes para eliminação do cloreto de sódio e secado a alta temperatura para total eliminação da umidade, sem provocar a sinterização;
- Outro processo consiste em transformar o hidróxido de cálcio submetendo-o a uma corrente de dióxido de carbono, consiste numa simplificação, pois não há
necessidade de lavagens, apenas de secagens.
Os carbonatos obtidos por qualquer método químico são muito finos e, podem-se melhorar as suas propriedades adicionando-lhe um pouco de ácido esteárico que permite obter uma moagem melhor, incorporação mais fácil e uma dispersão mais homogênea.
Propriedades
O carbonato de boa qualidade comunica razoável resistência à tração, superior resiliência. O aumento das propriedades é proporcional ao teor de carbonato até cerca de 70 phr. A elasticidade não sofre sensivelmente como acontece com outras cargas.
Os vulcanizados cuja carga é o carbonato de cálcio, apresentam desempenho parecido com alguns “negro de fumo” no que se refere à fadiga por dobramento. Tem pequena capacidade de absorção de água e excelentes propriedades elétricas.
O carbonato é muito usado por apresentar baixo preço, oferecendo módulo e dureza não elevados para peças de uso comum, que não entrem em contato com ácidos pois isso geraria reações entre ambos.
• CARBONATO DE MAGNÉSIO
O carbonato de magnésio foi uma carga branca reforçante muito utilizada antes do surgimento das sílicas precipitadas. Com as propriedades e a comercialização destas, aos poucos o carbonato foi perdendo emprego, até ser relegado ao esquecimento.
Ainda algumas empresas utilizam esta carga em compostos translúcidos, que necessitem de boas características mecânicas. O carbonato de magnésio demonstrou-se muito eficaz na neutralização da acidez provocada por sílicas e caulins, motivo pela qual ainda tem seu emprego na indústria, porém seu preço ainda é considerado um pouco elevado.
• CARBONATO DE ZINCO
• CARGAS MINERAIS ESPECIAIS • CARGAS PARA BORRACHA
• CARGAS PARA BORRACHA SILICONE
• CAULIM
Introdução
O nome caulim deriva do chinês Kauling (China clay ou seja, argila chinesa), o termo refere-se mais às condições físicas do que a composição química. A argila é um mineral formada basicamente de silicato de alumínio hidratado e originado principalmente da alteração de rochas sílico - aluminosas, sob os efeitos dos agentes atmosféricos.
Os caulins podem ser classificados em dois tipos: duros (hard clay) ou moles (soft clay). O ferro presente nos caulins é um dos inconvenientes para o uso em borracha e não se sabe ao certo como se apresenta, se combinado ou absorvido.Quanto mais escura for a coloração do caulim, maior será a quantidade de ferro presente em sua composição.
Os próprios caulins brancos apresentam um teor razoável de ferro, que poderá causar problemas de coloração nos artigos claros quando se utilizar de forma abundante deste material.
Normalmente o caulim é usado após o beneficiamento simples que consiste na secagem, moagem e seleção granulométrica. Um processo mais evoluído consiste em trabalhar via úmida e com variações de ph, que permitem obter razoável solubilização dos compostos de ferro.
Junto com a caulim ocorrem muitos outros compostos sob as formas mais complexas e variadas, entre as quais:
| Elemento Composto |
| Denominação |
| Silício | SiO2 Dióxido de Silício ou Sílica |
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| Óxido de Alumínio ou |
| Alumínio Al2O3 |
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| Alumina |
| Ferro | Fe2O3 | Óxido férrico |
| Titânio | TiO2 | Dióxido de Titânio |
| Cálcio | CaO | Óxido de Cálcio |
| Cálcio | CaCO3 | Carbonato de Cálcio |
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| Magnésio MgCO3 Carbonato de Magnésio |
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| Potássio | K2O | Óxido de Potássio |
| Manganês MnO |
| Óxido de Manganês |
| Enxofre | SO3 | Trióxido de Enxofre |
| Carbono | CO2 | Dióxido de Carbono |
| Carbono | -CO3 | Carbonatos |
Extração
As jazidas se apresentam sob a forma de bancos de rocha friável e pouco compacta. A extração é feita da maneira mais indicada para cada caso, seja pelas características de jazida, seja pelas disponibilidades de equipamentos.
Geralmente a extração é feita a céu aberto utilizando-se equipamentos rudimentares, e onde se puder dispor de água abundante, pode ser usado um método hidráulico.
Industrialização
São diversas as maneiras usadas no tratamento do caulim, sobretudo levando-se em consideração o fim a que se destina. No presente caso, restringimo-nos ao caulim destinado a ser utilizado como carga composições de borracha.
O material é extraído e estocado, ás vezes a céu aberto ou em pavilhões cobertos para perder o máximo de umidade e assegurar um fornecimento contínuo à usina de beneficiamento, mesmo em épocas de chuva. O tratamento mais comum, consiste em secar o produto após a extração, espalhando-o sobre chapa metálica aquecida a fogo direto.
Uma vez seco, o caulim é passado em moinho de bolas e separado em duas ou mais faixas granulométricas por meio de ciclone, acondicionado e remetido para as indústrias de borracha. Outro método consiste em separar as diferentes faixas granulométricas por meio de uma suspensão que é orientada para fazer um percurso através de tanques de deposição.
Para se obter melhores resultados costuma-se alcalinizar o meio com hidróxido de amônio, afim de manter em suspensão por mais tempo os finos e assim aumentar o rendimento. Em seguida acidula-se o meio com ácido acético e a sedimentação se processa rapidamente. A utilização de outro ácido exige um equipamento mais resistente ao ataque químico.
Uma vez separadas as diversas frações, procede-se ao branqueamento por meio de redução química dos óxidos de ferro insolúveis.
Os caulins tratados, após a secagem final sofrem nova moagem para assegurar uma boa dispersão dos ativadores.
Muitos foram os trabalhos desenvolvidos com objetivo de obter caulins com propriedades reforçadoras, contudo nenhum destes estudos deram resultados satisfatórios, sendo os melhores resultados obtidos através do tratamento químico visando modificar o estado superficial, ph, entre outros.
Uso do caulim
É sabido que o caulim, por melhor que seja, não é carga reforçadora. De um modo geral, considerando-se apenas o aspecto qualidade, a presença do caulim é prejudicial uma vez que normalmente compromete ao invés de melhorar as propriedades físico-mecânicas do produto fabricado. De outro lado, nem sempre considera-se o aspecto qualidade, dado o baixo preço do material, seu uso intensivo é um fator tecnicamente justificável, sobretudo em artigos sem responsabilidade.
Além de afetar a boa qualidade dos artefatos, os caulins ainda apresentam o inconveniente de serem ácidos e por isso retardam a aceleração. Por esta razão costuma-se usar uma base orgânica (dietileno glicol, trietanolamina), para neutralizar a acidez desses materiais, quando usados em grandes quantidades.
Composições ricas em caulins, aumentam consideravelmente a densidade e ao se fazer a pirólise obtém-se elevado teor de cinzas. Uma de suas poucas vantagens é seu baixo preço, conseqüente baixo custo da formulação; outra vantagem seria o fato constatado segundo o qual melhoram as propriedades de colagem quando a composição contém caulim; isso talvez se explique através da absorção dos plastificantes pelas partículas de caulim ou pela presença de silicatos que favorecem o desenvolvimento de tal propriedade.
Nas borrachas que devem ser submetidas a solventes, uma alta dose de caulim pode ajudar, pois o que aumenta de volume é o elastômero e não a carga.
Massas ricas em caulim apresentam alta rigidez, que podem ser de grande ajuda na produção de perfis e trefilados, por apresentarem menores deformações do que ocorreriam na ausência do mesmo.
• CLORETO DE ZINCO
• DIATOMITA
• DIÓXIDO SILÍCIO
• DIÓXIDO TITÂNIO
Introdução
É empregado na indústria de plástico e borracha por possuir grande poder de cobertura, permitindo o máximo destaque para uso em artefatos coloridos. Comercializado em dois tipos principais relacionados abaixo:
Tipos Comerciais de Dióxido de Titânio
Peso
| Tipo |
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| Tonalidade |
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| Específico Equivalência Volume |
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| Anatáse | 3,90 | 100 | 26 | Branco / Azulado |
| Rutilo | 4,20 | 75 | 18 | Branco / Creme |
Ambos são empregados para obtenção de compostos brancos ou coloridos com a adição de pequenas quantidades de azul quando se deseja um ótimo acabamento final do vulcanizado.
• DOLOMITA
• MICA
• QUARTZO
• SILICATOS
Os silicatos precipitados mais importantes como cargas reforçadoras brancas são o silicato de alumínio e o silicato de cálcio.
O silicato de cálcio, foi inicialmente usado na borracha sintética. Uma grande aplicação em composições para calçados, proporcionando maior dureza aos compostos em relação aos caulins sem a necessidade de ser usado em altas quantidades. Este material é obtido a partir do silicato de sódio e cloreto ácido de cálcio. A resistência ao rasgo é superior ao carbonato de cálcio. O silicato de alumínio é mais fino do que o de cálcio e proporciona maior resistência ao rasgo e à abrasão, proporciona ainda maior dureza e menor densidade. Obtido a partir do silicato de sódio e sulfato de alumínio.
Propriedades de Algumas Cargas Brancas
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| Silicato | Silicato |
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| Sílica | Sílica |
| Carbonato |
| Determinação |
| de | de |
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| Pirogênica | Precipitada |
| de Cálcio |
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| Alumínio | Cálcio |
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Perda por
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| < 1.5 | 4 a 7 | 5 a 9 | 5 a 9 | < 1 |
| secagem % |
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| Perda por |
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| 0 a 2 | 8 a 12 | 12 a 17 | 13 a 17 | < 40 |
| calcinação % |
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| Teor de SiO2 % | 98.5 | 83 a 90 | 65 a 73 | 63 a 80 | - |
| Al2O3 | 0 a 0.05 | 0.3 | 7 a 10 | - | - |
| CaO % | - | - | - | 4 a 19 | < 55 |
| Na2O % | - | 2.5 | 7 a 9 | 1 a 3 | - |
Superfície RET,
/500 40 /250 60/180 35/80 10/30
m2/g
Tam.médio
/16 15/100 20/50 30/50 30/35
partículas nm Absorção de DBP
| - | 175/285 | 170/220 | 165/220 | 50 |
%
PH, ( 4 e 5 % em
.6 / 4.3 6 a 9 6 a 9 9 a 10 8
água)
Sílica Hidratada
É a carga reforçadora que mais se aproxima do negro de fumo, permitindo a fabricação de artefatos brancos, coloridos ou transparentes com excelentes propriedades físicas.
As sílicas tendem a absorver o acelerador retardando deste modo a vulcanização, pois trata-se de um material ácido.
O uso de uma aceleração adequada, em geral empregando um acelerador secundário e a adição de um glicol, um tri-etanol-amina, permitem reduzir o tempo de vulcanização pois são materiais receptores ácidos.
As sílicas são materiais higroscópicos, devendo portanto ser muito bem armazenada e processada cuidadosamente durante a composição.
Estas cargas, apesar de conferirem aos artefatos propriedades físicas semelhantes às obtidas usando-se negro de fumo, só devem ser usadas quando estes tem que ser evitados devido a cor do artefato, pois além de serem mais caras, apresentam piores condições de processamento, devido sua difícil incorporação.
• SÍLICOALUMINATO DE SÓDIO • TALCO
O talco é um silicato de magnésio hidratado com a fórmula 4SiO2 3MgO H2O, de peso específico de 2,72. É um pó branco macio podendo ser micronizado
em partículas muito finas, que confere as mesmas características do carbonato com a vantagem de ser mais resistente aos ácidos, apresentar melhor resistência di-elétrica e melhor acabamento.
Também por ter estrutura lamelar é mais indicado nos artefatos extrudados, sendo que conferem também boa aparência aos artefatos vulcanizados, indicado também para uso em ebonites, policloropreno e silicones. É ainda muito utilizado na indústria do látex.
Já existem no mercado tipos recobertos com silano que conferem melhores características físicas e elétricas, além de facilitarem a produção de
artefatos moldados.
CATALIZADORES
São substâncias que em pequena percentagem afete fortemente uma reação química. Muito embora permita acelerar a reação, não toma parte dela. A vida de um catalisador num processo industrial vai de 1000 a 10.000 horas, no final das quais deve ser regenerado ou substituído.
CERAS
CERA de POLIETILENO
Polietileno de baixo peso molecular (2000), peso específico 0,92; usado principalmente facilita a dispersão de pós muito finos nas diversas borrachas, evitando que as mesmas fiquem aderidas aos rolos durante o processamento.
CHUMBO
CLOROPRENO
(CH2=CH-CCl=CH2), líquido volátil e incolor. Produzido a partir do acetileno em presença do cloro e do cloreto de amônio, via vinil acetileno. Monômero utilizado
na fabricação do policloropreno.
COAGENTES DE RETICULAÇÃO
O co-agente é mais especificamente para a cura peroxídica, sendo um monômero ou sistema monomérico, que uma vez usado, modifica o crosslinking. Os co-agentes não só melhoram a eficiência da reticulação como tornam possível o uso em compostos onde os peróxidos eram banidos devido a fraca atuação, como já foi explicado no item referente a influencia dos ingredientes.
São utilizados para modificarem a eficiência do peróxido ou para aumentarem ainda mais o estado de cura. Também quando usados em quantidades acima de 01 phr, podem contribuir significativamente com a natureza da cadeia polimérica, modificando as propriedades associadas com a eficiência do crosslinking.
A faixa mais crítica de temperatura é determinada pelo uso do peróxido, já que estes se decompõem na temperatura definida (meia-vida) tempo necessário para o peróxido se decompor em radicais livres na metade do tempo. A maioria dos co-agentes usada até pouco tempo pertencia à classe dos metacrilatos ou dos derivados alílicos, mas outros materiais têm surgido ultimamente em número crescente.
Uma regra grosseira: deve se usar pelo menos 6 meia-vida; através do reômetro, pode-se determinar o tempo de cura pelo TC 90 que é considerado o tempo ótimo de cura, para confirmar os resultados que são diferentes de acordo com o polímero usado.
Alguns co-agentes funcionam como verdadeiros agentes de cura podendo ocasionar o crosslinking tanto pelo aumento de temperatura, como por outras fontes de energia como, por exemplo, ultravioleta e irradiação beta e gama. Os Vazo são compostos nitrogenados que se quebram como os peróxidos em temperaturas mais baixas. O co-agente mais usado, até poucos anos atrás, foi o enxofre, mas tendo sérias restrições quanto ao seu uso. Estudos mostraram tremenda diferença deste material nas propriedades dinâmicas dos compostos de EPDM constantes das especificações modernas. Também a resistência à deformação permanente piora de forma desastrosa nas temperaturas mais altas (150ºC).
Vantagens do sistema de cura com co-agentes:
- Baixa deformação permanente por compressão. - Viscosidade mais baixa.
- Alta tensão de ruptura, abrasão, alongamento. - Melhor resistência a óleos e combustíveis e calor. - Cura mais rápida a temperaturas mais baixas.
Desvantagens do sistema de cura com co-agentes:
- Interferência nos agentes de proteção.
- Problema de clivagem.
Os principais tipos são listados a seguir:
| - | Trimetilol Propano Trimetacrilato |
| - | Trimetilol Propano Triacrilato |
| - | Pentaeritritol Trimetilacrilato |
| - | Pentaeritritol Tetrametilacrilato |
| - | Triallil Cianurato |
| - | Triallil Isocianurato |
| - | Diallil Maleato |
| - | Diallil Ftalato |
| - | Polibutadieno de baixo peso molecular e alto vinil |
| - | N,N’- m - fenileno dimaleimida |
COBRE
Considerado um agente muito ativo na degradação e oxidação da borracha, exigindo cuidados especiais quando empregado em compostos, principalmente em borracha natural. Tem a percentagem máxima prevista em 8 ppm. O manganês também é considerando prejudicial para a borracha. Ambos podem estar presentes nos pigmentos usados para colorir os compostos, o que normalmente deve ser levado em conta ao formular tais composições.
COMPOSTOS DE BORRACHA
• DIVERSOS
• LÁTEX
Introdução
Muito antes da descoberta da América, em 1492, os habitantes da região Amazônica, parte da América Central, já usavam uma espécie de sandália fabricada com um material que ficava pegajoso em época quente e duro e quebradiço em época fria; além disso, embebiam seus próprios tecidos num líquido aquoso que ao secar tornava-se impermeável, conhecido hoje como capa de chuva.
Esse líquido nada mais é do que o látex, produzido pela natureza, gerado nos vasos laticíferos de árvores e arbustos catalogados em famílias classificadas como euforbiáceas, moráceas entre outras.
Pelo lado químico, o látex trata-se de um colóide, ou seja, uma fase sólida (soluto) dispersa em uma fase líquida (solvente). A fase sólida (40%) é o hidrocarboneto borracha C5H8, chamado isopreno em constante movimento, juntamente com ésteres, prótidos, ácidos graxos e sais minerais. A fase líquida (60%) é o soro, constituído em sua maior parte por água, ácidos orgânicos e enzimas.
Preparação
O látex é coletado através de várias incisões na árvore, colocando junto ao corte vasilhas para armazenar o látex que sai pela incisão. Nesta etapa tem-se duas fases:
- Incisão: da esquerda para a direita, inclinação de 20 a 30º, idade 6 anos, altura 1.20 a 1.50m, época sem chuvas;
- Sangria: duração média de duas a três horas, recolhido em tigelas, freqüência após primeira sangria: 24 horas, periodicidade até 30 anos.
Após este processo o material é preservado da ação bacteriana, com acréscimo de 0.05 a 0.20% de amônia.
A incisão merece certos cuidados, pois sulcos muito profundos causam danos aos vasos, e sulcos superficiais podem fechar os poros por oclusão diminuindo a produtividade. O látex coletado é recolhido em tanques para ser submetido ao tratamento posterior.
Propriedades
Suas principais propriedades físicas são: sua baixa densidade: 0.98 g/cm3; viscosidade (medida da fluidez), em função do teor de hidrocarboneto borracha (concentração); pH (medida de alcalinidade ou acidez), normalmente por volta de 10 a 11 pH na hora da coleção, podendo cair após breve período, devido a ação de micro-organismos e enzimas.biodeterioração; processo de alteração das propriedades físicas, químicas, mecânicas, causadas por bactérias, fungos. O látex é um dos produtos altamente suscetíveis ao ataque microbiano, caracterizado desde simples mudanças de aspecto (cor, viscosidade), coagulação espontânea, cheiro acentuado.
Para evitar a deterioração, é necessário preservar com amônia (NH3) ou hidróxido de potássio (KOH), a armazena-lo em tanques de aço, inox, ferro revestidos de resinas. Materiais como cobre e suas ligas, assim como ferro galvanizados são extremamente prejudiciais.
Apresenta grande variedade de propriedades decorrentes de cada formulação em particularidade. Apresenta excelente resistência à tração, alongamento.
Usos e Aplicações
Luvas (domésticas, cirúrgicas, industriais), bexigas e balões, preservativos (estes últimos os mais importantes), tubos, equipamentos cirúrgicos, laboratórios, fios elásticos, meias elásticas, filtros de ar, espumas, além de outras aplicações.
